Il raffreddamento e controllo della temperatura di prodotti a base di carne macinata costituisce una fase estremamente importante del processo produttivo. La produzione di burger o di altri prodotti come nuggets, polpette, ecc., prevede una fase di macinazione a cui seguono le fasi di miscelazione e formatura. Per ottimizzare la fase di formatura, l’impasto deve essere adeguatamente raffreddato al fine di garantire la corretta consistenza e, conseguentemente, una maggiore velocità e qualità della formatura stessa. La consistenza ideale del prodotto corrisponde ad una cristallizzazione di almeno il 25% della fase acquosa.
Il raffreddamento, in batch, avviene normalmente nella fase di miscelazione in mixer, step in cui alla carne macinata vengono addizionati altri ingredienti. Il livello di raffreddamento richiesto dipende comunque dalla tipologia di prodotto. Alcuni prodotti richiedono una maggior compattezza in fase di formatura. Risulta pertanto fondamentale la standardizzazione del processo per evitare risultati differenti in differenti lotti produttivi.
Nel corso degli anni sono state sviluppate e applicate diverse soluzioni per un controllo più o meno efficace della temperatura:
aggiunta manuale in mixer di ghiaccio secco;
iniezione di “neve carbonica” (CO2) in mixer dall’alto;
utilizzo in tritacarne di carne precongelata.
Si tratta di metodi scarsamente standardizzabili. A causa del controllo della temperatura poco preciso, è elevato il rischio di variazioni di temperatura tra differenti lotti nonché disuniformità all'interno dello stesso batch.
L’utilizzo di ghiaccio secco aggiunto manualmente o di “neve carbonica” iniettata dall’alto è inoltre un processo molto poco efficiente. L’impiego di carne precongelata può invece determinare una più rapida usura dei tritacarne, oltre ad incrementare i costi di manodopera per la manipolazione e quelli per lo stoccaggio (investimento per celle di raffreddamento). Il congelamento determina comunque uno scadimento qualitativo, al quale si aggiungono i rischi microbiologici legati alla manipolazione.
Per migliorare drasticamente questa fase critica della lavorazione, Linde ha sviluppato Accu-Chill® LX, un sistema che permette l’iniezione dal basso (dal base del mixer) di azoto liquido o anidride carbonica direttamente all’interno del prodotto in fase di miscelazione. Il sistema impiega una valvola gestita pneumaticamente; le parti meccaniche sono ridotte al minimo.
Si tratta di un dispositivo estremamente compatto ed autopulente che permette di controllare la temperatura in modo efficiente e rapido. Il dispositivo è dotato di una tecnologia che previene l’intasamento degli ugelli (blocchi di ghiaccio) e il blocco della valvola per congelamento in modo tale da rendere il sistema più sicuro ed affidabile.
Mediante Accu-Chill® LX la temperatura può essere controllata in modo molto preciso (+-1 °C) ed uniforme in tutto il batch di produzione, standardizzando perfettamente il processo.
La ripetibilità del processo permette di cambiare la tipologia di prodotto con la massima flessibilità, ottenendo la consistenza ideale prima della fase successiva di formatura.
Il contatto diretto del refrigerante criogenico (azoto, anidride carbonica) con la carne macinata, determina il passaggio allo stato gassoso per un rapido raffreddamento del batch. Il contatto con il gas freddo derivante dal passaggio di stato fornisce un raffreddamento aggiuntivo migliorando notevolmente l’efficienza del processo.
Accu-Chill® LX può essere utilizzato con azoto liquido o anidride carbonica liquida. La scelta del refrigerante criogenico dipende dal tipo di prodotto. Per prodotti che devono essere sottoposti, dopo formatura, ad un processo di cottura, l’impiego di azoto è suggeribile al fine di evitare la formazione di micro-occhiature.
Accu-Chill® LX può facilmente essere installato direttamente dal costruttore su mixer di nuova fornitura, oppure su mixer già in uso mediante attività di retrofit.
Vantaggi
Riassumendo, Accu-Chill® LX presenta i seguenti vantaggi:
standardizzazione e precisione del processo di raffreddamento in mixer;
elevata velocità di formatura minimizzando le rilavorazioni e/o scarti;
raffreddamento rapido;
qualità del prodotto finale;
elevata efficienza (fino al 20-30% in più rispetto ai sistemi che prevedono “iniezione dall’alto”)
igienicità (sistema autopulente);
facilità d’installazione e possibilità di retrofit su mixer esistenti.
Per ulteriori dettagli potete contattare Linde Gas Italia: marketing.it@linde.com
>> Link: www.linde-gas.it
