Il mantenimento della catena del freddo rappresenta da sempre uno dei pilastri della sicurezza alimentare. Fin dall’introduzione dei principi dell’HACCP, il controllo delle condizioni di conservazione, lavorazione e trasporto degli alimenti è stato riconosciuto come uno dei cardini della sicurezza alimentare. È uno degli strumenti più efficaci per prevenire o limitare la proliferazione dei microrganismi patogeni e preservare le caratteristiche igienico-sanitarie dei prodotti. Il Regolamento (CE) n. 852/2004 attribuisce agli operatori del settore alimentare la responsabilità primaria della sicurezza degli alimenti e richiede l’adozione di procedure permanenti basate sui principi HACCP. Per le imprese che operano nelle fasi successive alla produzione primaria, il medesimo regolamento impone il rispetto dei requisiti generali d’igiene riportati nell’Allegato II. Per gli alimenti di origine animale trovano inoltre applicazione i requisiti specifici previsti dal Regolamento (CE) n. 853/2004. All’interno di tale norma, nell’Allegato III, sono stabiliti i valori limite da rispettare per la conservazione di carni fresche, preparazioni a base di carne, prodotti a base di carne, frattaglie, ecc… In molte realtà produttive, il controllo delle condizioni termiche rappresenta una delle principali misure preventive nei confronti dei pericoli microbiologici e, in alcuni casi, viene individuato come Punto Critico di Controllo (CCP). Nel corso degli anni il monitoraggio si è evoluto: termometri digitali, registratori automatici, sistemi di allarme e software gestionali consentono oggi di raccogliere una grande quantità di dati. La temperatura è probabilmente il parametro più frequentemente monitorato, registrato e verificato all’interno di tutte le imprese alimentari. Eppure, durante i controlli ufficiali e gli audit, le criticità legate alla verifica del mantenimento della catena del freddo continuano a rappresentare una delle non conformità più frequenti. Come è possibile che uno degli aspetti più controllati del sistema HACCP continui a generare situazioni di rischio? La risposta è spesso molto semplice: monitorare un dato non significa necessariamente sapere il motivo di tale controllo e avere coscienza del rischio derivante dalla variazione di questo dato.
Il falso senso di sicurezza delle registrazioni
L’annotazione giornaliera del dato su apposito modulo allegato al manuale di autocontrollo è un’operazione molto semplice, quasi routinaria, così come lo scarico dei dati delle registrazioni in continuo delle apparecchiature. Il dipendente dell’azienda entra in turno la mattina, controlla uno per uno i display di tutte le attrezzature frigorifere dell’azienda (celle frigorifere, banchi a libera vendita, vetrine espositive ecc…) e riporta tali numeri su tale modulo. Per la stragrande maggioranza delle volte le attrezzature saranno apparentemente funzionanti e le misurazioni conformi entro i limiti. In molti casi il controllo si limita alla lettura del display dell’apparecchiatura, dando per scontato che il parametro termico visualizzato coincida con quello realmente raggiunto dagli alimenti. Si tratta di un presupposto non sempre corretto, soprattutto quando il carico è eccessivo, le aperture della porta sono frequenti o la distribuzione del freddo non è uniforme. Capita, durante i controlli ufficiali, che gli Operatori del Settore Alimentare presentino all’autorità competente moduli correttamente compilati, magari risalenti anche a parecchi anni addietro e celle funzionanti. Il problema è che, nel momento in cui l’addetto al controllo ufficiale effettua una misurazione con termometro proprio, tarato da ente accreditato e a cuore dell’alimento, emergono anomalie evidenti. La gestione della refrigerazione non deve essere quindi una mera raccolta dati giornaliera su un modulo o lo scarico di un file da archiviare su pc. È necessario analizzare non solo il dato in un preciso momento, bensì l’intero andamento giornaliero, al fine di ravvisare eventuali problematiche.
Dove nasce davvero l’abuso termico
Vi sono alcune situazioni che si possono verificare durante l’arco di una giornata lavorativa e che rappresentano criticità che possono portare ad un incremento, più o meno temporaneo, dei gradi centigradi di un’apparecchiatura refrigerante. Di seguito ne analizzerò alcune che sono talvolta emerse nel corso delle ispezioni presso stabilimenti che trattano carni fresche, preparazioni a base di carne e prodotti a base di carne:
Situazioni analoghe si osservano frequentemente anche durante i momenti di maggiore attività produttiva o di maggior affluenza di clienti nel punto vendita. In questi casi, il rischio non deriva dal malfunzionamento delle attrezzature, ma dall’organizzazione del lavoro e dalla gestione dei tempi. Il dato registrato alle ore 8:00 può essere perfettamente conforme; ciò non significa necessariamente che il prodotto sia rimasto sempre nelle condizioni previste dal piano di autocontrollo.
Il fattore estate
Durante la stagione estiva queste criticità tendono ad amplificarsi. L’aumento del clima ambientale esterno sottopone sia gli impianti frigoriferi che gli impianti di climatizzazione delle aziende ad un maggiore stress e rende più rapido il riscaldamento degli alimenti durante le lavorazioni. Allo stesso tempo, molte attività registrano un progressivo incremento dei volumi produttivi, un maggiore afflusso di clientela e l’impiego di personale stagionale che potrebbe non avere ancora acquisito piena familiarità con le procedure aziendali. L’apertura frequente delle celle frigorifere, la necessità di preparare quantitativi maggiori di prodotto e la pressione operativa tipica dei mesi estivi possono favorire comportamenti che, pur non determinando immediatamente una non conformità evidente, contribuiscono ad aumentare il rischio igienico-sanitario. L’addestramento diretto e mirato sul campo in azienda del personale stagionale addetto alla manipolazione degli alimenti diventa di vitale importanza. È proprio in queste circostanze che emerge la differenza tra una gestione formale e una gestione sostanziale della refrigerazione. L’estate, più di ogni altra stagione, mette alla prova la capacità dell’azienda di trasformare le procedure scritte in comportamenti concreti.
Dal controllo della temperatura al controllo del tempo
Ma quindi quali sono questi limiti di cui stiamo parlando fino adesso e che non devono essere mai superati? In Tabella 1 si riportano quelli previsti dalla normativa cogente, il Regolamento CE 853/2004. È vero però che, quando si parla di sicurezza alimentare, l’elemento relativo al controllo delle condizioni di conservazione non può essere considerato in maniera isolata. Il vero parametro da tenere sotto osservazione è il rapporto tra tempo e temperatura. Un alimento esposto per pochi minuti ad una condizione di conservazione superiore a quella raccomandata può non presentare particolari criticità. Diverso è il caso di un prodotto che permane per periodi prolungati in condizioni favorevoli alla crescita microbica, anche se successivamente viene riposto in cella frigorifera. Per questo motivo, un sistema di autocontrollo efficace non dovrebbe limitarsi alla verifica delle del valore di refrigerazione delle attrezzature, ma considerare l’intero percorso dell’alimento: ricevimento, stoccaggio, preparazione, lavorazione, raffreddamento, esposizione e somministrazione. La domanda che l’operatore dovrebbe porsi non è soltanto: “A quanti gradi centigradi è la cella?”, ma anche “Per quanto tempo il prodotto è rimasto fuori controllo?”.
Cosa osservare davvero
Per migliorare l’efficacia della gestione termica può essere utile spostare l’attenzione dal singolo dato registrato all’osservazione diretta dei processi.
Tra gli aspetti più significativi da valutare rientrano:
Spesso sono proprio questi elementi a determinare la reale efficacia delle misure di controllo adottate dall’azienda. Occorre inoltre ricordare che la temperatura visualizzata dal display rappresenta generalmente quella dell’aria presente nella cella e non necessariamente quella raggiunta dal cuore dell’alimento. La massa del prodotto possiede infatti una propria inerzia termica e può richiedere tempi molto diversi per raffreddarsi o riscaldarsi.
Conclusioni
Le tecnologie oggi disponibili consentono di monitorare i parametri di conservazione con livelli di precisione impensabili fino a pochi anni fa. Tuttavia, la disponibilità di dati sempre più numerosi non garantisce automaticamente una migliore gestione del rischio. La vera sfida consiste nel comprendere se i valori registrati descrivano realmente le condizioni operative in cui gli alimenti vengono prodotti, conservati e distribuiti. Solo quando il monitoraggio si traduce in una conoscenza concreta del processo, il controllo della temperatura smette di essere un semplice adempimento documentale e diventa uno strumento efficace di prevenzione. In fondo, la domanda che ogni operatore dovrebbe continuare a porsi non è “La cella era a 4 °C?”, ma “Il prodotto è rimasto realmente in condizioni di sicurezza durante tutto il suo percorso?”.
Marco Bertagna
Bibliografia
